PVC粒料注塑裂纹的解决方法
栏目：媒体新闻 发布时间：2021-06-01 15:53
塑件之所以出现裂纹，主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所致， 具体 分析如下。 1）注塑模具 ① 若顶杆的位置不对或安装不当，使得顶出阻力增大，塑件局部应力集中，导 致...
塑件之所以出现裂纹，主要是由于塑件所受应力太大或者应力集中所致， 具体
分析如下。
1）PVC粒料注塑模具
① 若顶杆的位置不对或安装不当，使得顶出阻力增大，塑件局部应力集中，导
致塑件出现裂纹，对此，要检查顶杆位置及安装质量。
②若塑件的脱模斜度太小，脱模阻力增大，在强制脱模时，塑件受到过大顶出力
作用而出现裂纹，对此，要适当加大脱模斜度，以利脱模。
③若顶出装置的顶杆截面积太小，在顶出塑件时受力不均匀，导致残余应力集中
而出现裂纹，对此，应适当加大顶杆截面积。
④浇口处由于温差较大，是易于产生裂纹之处，对此，可在浇口周围设计环状加
强筋来减少裂纹产生。
⑤对于流动性不好的塑料，如PSF、PPO、PC 等，必须提高注射压力才能使
熔体充满型腔，这类塑料成型时极易在浇口处出现裂纹，对此，可采用一种特殊
浇口，如凸片浇口、侧浇口等，成型后可将产生裂纹的浇口部分分离。
⑥若型腔内有锐角、棱边等急剧变化之处，较易出现裂纹，型腔上的裂纹会复映
到塑件上来，对此，应修复型腔，进行镀铬抛光处理。
⑦顶杆在顶出塑件的加力位置，应是脱模阻力较大的部位，如凸台、加强筋等，
这样，才有利于塑件脱模，不至于出现应力过于集中。
⑧若浇口的形式或位置不当，很易产生裂纹，对此，可优先采用压力损失小，能
承受较高压力的直浇口，或将正向浇口改为多个点浇口及侧浇口，并将浇口直径
减小。
⑨注射时，喷嘴要与浇口紧密接触，模具受力相当大，模具在这种力的反复作用
下会因疲劳而开裂，这种裂纹也会影响塑件，对此，必须对模具进行修复。
2)PVC粒料注塑工艺
①若保压时间过长，塑件受到过大压力作用，会有较大残余应力，易使塑件因之
而产生裂纹，对此，可适当缩短保压时间。
②若注射压力过大，残余应力也随之增大，这种应力易使塑件出现裂纹，对此，
应适当降低注射压力。
③若注塑成型时必须采用较大注射压力，为降低塑件中的残余应力，可减少熔体
与模具的温度，提高机筒与模具温度，延长塑件的冷却时间等，使取向的分子链
能有时间得以恢复。
3)PVC粒料塑件
①若塑件上出现轮廓急剧变化的地方，也是应力集中之处，较易产生裂纹，对此，
在进行塑件设计时，其形体上的外角和内角应尽可能用大圆弧过渡。
②对于带有嵌件的塑件，由于金属与塑料的热膨胀系数差异很大，如热塑性塑料
的热膨胀系数为钢的6〜11 倍，铝的3〜6 倍，因此，嵌件在塑料中会妨碍塑料
的整体收缩，由此产生的应力将导致塑件出现裂纹，为减少或避免因有嵌件而出
现的裂纹，可从以下几方面入手：
较早先，在选材上，尽量选用热膨胀系数接近于树脂的金属，如锌、铝、铜等有色
金属等。
其次，将嵌件尽量安在高分子量树脂制作的塑件中，这类树脂抗裂性较强。再者，
应把嵌件周围的塑料厚度变厚些，其较小壁厚将随塑料品种的不同而异。
4)PVC粒料原料
①脱模剂与熔体难以相溶，如用量过多易产生裂纹，对此，应尽量少用或不用脱
模剂。
②若再生料加入过多，再生料的杂质和易挥发物含量较多，制得的塑件强度较低，
且易于开裂，对此，应适当控制再生料的加人量。
③用低粘度疏松型树脂制作的塑件不易产生裂纹，在选材时可优先选用这类树
脂。
④若树脂中含水量较多，这类树脂加热后易分解脆化，较小的残余应力即易引起
塑件出现裂纹，对此，应将这种树脂经干燥处理。
⑤结晶型树脂比非结晶型树脂有较好抵抗产生裂纹的能力，因此，应多用结晶型
树脂。
⑥在原料品种更换时，必须把注塑机中粘附原料的零部件彻底清扫干净， 以免
性能不同的原料相混合后，引起塑件裂纹。
PVC粒料管件烘箱试验开裂脱层（不合格）怎么办?
这个是PVC 管件厂家遇到的常见难题，产品的浇口周围有没有白斑或者烘箱实
验浇口周围容易脱皮。出现这个问题一是注塑压力过大，把冷料挤进去了，冷料
与熔体不能黏合在一起所以形成白斑和烘箱脱皮，或者压力过大使料局部应力过
高，高温使应力释放，形成脱皮，可以适当降低背压和注塑压力。二是外润滑过
多也会引起烘箱脱皮，另外还可以适当提高塑化程度试一下。要调好很不容易，
较好的办法是降低钙粉含量。
