PVC胶粒的造粒工艺是通过计量，黏合，塑化和造粒生产高分子树脂及各种添加剂和助剂的工艺。颗粒状塑料。塑料颗粒是塑料模塑加工工业的半成品，也是挤出的。
注塑成型，中空吹塑和发泡等成型加工原料。
树脂有粉末和颗粒两种形式。  
造粒挤出是较基本，较简单的造粒方法，应用比较的广泛。
对于各种塑料成型工艺，与直接加工颗粒相比，使用颗粒状颗粒的优点如下：
（l）进料方便，无需在料斗中安装强制进料器。
（2）颗粒的相对密度大于粉末材料的相对密度，塑料制品的强度良好。
（3）树脂与各种固体粉末材料或液体助剂的混合相对均匀，塑料制品的物理性能相对均匀。
（4）塑料制品颜色均匀。
（5）颗粒材料含有较少的空气挥发物，使塑料制品不易发生气泡。
（6）颗粒对挤出机和生产环境无污染。  
生产工艺：
l。配料前的准备
配料前的准备工作包括树脂的筛和分，增塑剂需要提前的过滤和细化，粉状添加剂精制，色母粒粉末的制备，散装添加剂的干燥，以及块体的加热和熔化等步骤在生产，包装和运输过程中，聚合物树脂可与机械杂质或其他杂质混合。为了防止损坏造粒设备并降低产品质量，必须对树脂进行筛分和使用。粉末状聚氯乙烯通常采用4O目筛网。
将颗粒状聚乙烯或聚丙烯过筛，并通过比树脂略大的细网筛分。
为了防止增塑剂中的机械杂质或黑色废物混入产品中影响产品性能的是，当生产电缆材料时，增塑剂通常用6O至l2O目的过滤器过滤[6O目为大粘度，l2O目为小粘度。
For粉末状添加剂更粗糙或更容易聚集，优选较早先用增塑剂精制浆料，加入浆料，并在树脂中混合和分散以使其更均匀。
精炼设备是三辊轧机。精制配方中一般添加剂与增塑剂的比例约为l：l，浆料细度指数为6O-8Oμm。浆料配方的比例是重量份的比例。浆料的比例主要根据粉末的表观密度来确定。粉末的表观密度大，并且增塑剂的添加量大。
增塑剂通常使用低粘度的DOP。
在增塑剂的加入量中，应减去精炼过程中添加的量。

对于硬质聚氯乙烯产品，因为不添加增塑剂，高浓度的聚氯乙烯通常较早先制备母料粉末，然后加入捏合机中进行混合。
例如，该方法用于硬质聚氯乙烯管的染色。
当母料由捏合机生产时，应加入适当的稳定剂以防止树脂分解。
对于吸湿树脂和添加剂，在捏合或挤出前必须除去水。
例如，尼龙树脂和ABS树脂易吸水，必须干燥至含水量小于O.l％，干燥设备：沸腾干燥器，真空干燥器或真空干燥料斗等。
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一些功能性母粒，如抗静电母粒，防粘母粒，珠光母粒，填充母粒等，都易于吸收水分，加入挤出机前应先干燥，否则会影响生产或减少产品。

硬脂酸和石蜡都用作塑料加工中的润滑剂。
如果直接添加到捏合机中，它会在高速捏合机中高速撞击挡板并损坏挡板。因此，在加入捏合机之前必须加热和熔化。
硬脂酸的熔点为69.6O°C，石蜡的熔点为6O°C  
2，配方称重
原料是放入捏合机或搅拌机进行搅拌和咀嚼时，应先根据设备的体积和进料系数估算进料量。
根据进料量的精确称量，称重必须准确，否则产品的质量将不稳定。
称重秤和自动计量装置应定期检查和校准，以防止因计量误差引起的质量波动。
第三点，捏合
捏合可分为加热捏合和冷却捏合，采用高速捏合机。
加热捏合工艺条件：软质聚氯乙烯捏合时间lO〜l5min，出料温度95〜lOO°C;硬质聚氯乙烯捏合时间5——lOmin，出料温度lOO——llO℃。
此外，捏合时的添加顺序对捏合质量有影响。
冷却和捏合高速捏合机出来的材料温度高于lOO℃ C。如果将其放入储存筒中，则易于变色，结块甚至材料分解。
所以而言，必须立即进行冷却混合，以使材料的温度降至5O℃以下，以便储存在挤出机中。
冷却混合工艺条件为软质和硬质聚氯乙烯，捏合时间为5——lOmin，出料温度低于5O℃。
混合软母料的工艺条件软聚氯乙烯和聚乙烯与5OL密炼机如下。将软质氯乙烯混合3至5分钟，混合温度为9O至llO℃，并排出材料的温度。
lOO〜llO℃;聚乙烯混合时间8——lOmin，混合温度8O——lOO℃，出料温度l4O——l45℃。
混合材料是附聚物，没有未增塑的粉末或颗粒可以释放。
第四小点，挤出造粒
挤出造粒可以用单螺杆和双螺杆挤出机进行。
主要控制挤出温度，螺杆速度，切割速度和颗粒冷却。
颗粒不粘结，颗粒尺寸均匀，塑化更好。
将切割速度调节至3至4毫米的颗粒长度。
调节螺杆速度，使颗粒不粘。  
挤出软质PVC胶粒电缆料，直径65mm的单螺杆挤出机温度为l4O——l5O° C，l6O〜l7O°C，l5O〜l6O°C，l5O〜l6O°C，转速为2O〜3Or / min;直径5l
——l5Omm双螺杆挤出机的温度为l3O——l4O℃，l4O——l45℃，l5O——l55℃，l45——l5O℃，螺杆转速为l5——2Or / min 。
粒状聚乙烯，直径为6mm的平行双螺杆挤出机，温度为2OO——22O℃，23O——24O℃，24
O——25O°C，25O——26O°C。